Innovation

Dilo ist traditionsgemäß erfolgreich mit innovativen technischen Lösungen, welche die Produktqualität und Effizienz unserer Anlagen ständig erhöhen. Unsere Entwicklungen helfen Kosten einzusparen beim Energie- und Faserverbrauch, dem größten Kostenfaktor im Textilbetrieb.

Im Laufe der Geschichte des Unternehmens wurden über 170 Patente angemeldet, die die technische und technologische Führung sichern.

Hier möchten wir Ihnen einen kleinen Überblick über wichtige Entwicklungen und Forschungsprojekte der letzten Jahre geben.

 

Engineering for nonwovens

Hypertex

Effizientes in-line Verfahren zur Herstellung von garnverstärktem Filterfilz mit dem Fadenleger der Firma ONTEC

Nadelmodul "X22"

22 Nadeln in einem Modul zusammengefasst bedeuten eine starke Erhöhung der Bestückungseffizienz der Nadelbretter. Das Nadelmodul stellt die Grundlage für unser Micropunch-Brett dar.

3D-Lofter

Einzelvliesbildungsstellen erzeugen eine topologische, lastgerechte Materialverteilung auf dem Vlies für Tiefziehteile oder Polsterungen.

DLSC „Vector 200“

Schnellster Kreuzleger mit Floreinlaufgeschwindigkeiten bis zu ca. 200 m/min, bietet neues Potential für Krempel/Kreuzlegeranlagen

Mit Engagement für die Zukunft arbeiten

Erforschung der Verwendbarkeit recycelter Carbonfasern

Innerhalb des Projekts 3DProCar lieferte die Oskar Dilo Maschinenfabrik KG eine Vliesstoffanlage mit speziell entwickelter Krempeltechnik und -technologie zur Fertigung eines Kardenbands aus recycelten Carbonfasern als Ausgangsstufe für eine spätere Verspinnung zu technisch einsetzbaren Garnen.

Das Projekt 3DProCar setzt sich zum Ziel eine flexible Prozesskette zur Herstellung von Faserkunststoffverbunden zu entwickeln, um weitere Gewichtseinsparungen im Elektroauto zu ermöglichen.

Fertigungsverfahren für Naturfaserhalbzeuge mit topologischer Materialverteilung

Das Projekt Optiformtex beschäftigt sich mit der Entwicklung einer textilen Technologie für Naturfaser-Halbzeuge aus Stapelfasern mit belastungsgerechter topologischer Materialverteilung.

Hierdurch soll das Gewicht der Bauteile um 30-50% reduziert werden können. Hierzu entwickelt Dilo den 3D-Lofter, gesteuerte Einzelvliesbildungsstellen, welche die Stapelfasern belastungsgerecht abstreuen.

Maschinen

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Karriere

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